预制梁整体生产效率提高近80%

解锁梁场“智能建造”密码

　　□记者 王晓芳 万兵兵 报道
　　本报济南讯 模板自动“移步换景”、蒸汽养护精准控温、数字孪生实时“复盘”……近日，济南工业北路快速路东延项目预制箱梁架设全部完成，这一重要节点的完成，离不开后方智能建造中心的精准调度。在中铁十四局工业北路快速路东延项目智能建造中心，传统的预制梁生产正经历着一场效率与品质并重的数智化变革。
　　3月25日上午，伴随着机械运转的轻微嗡鸣，该项目智能化生产线正有条不紊地推进，原本繁复的预制梁制造，在这里变得像流水线作业一样精准高效。“这套液压模板系统就像‘模具专家’，设定好参数，模板自动开合，同步性极高，外模数量比传统方式少了40%，梁体表面瑕疵率也大幅下降。”现场技术员牛文宝介绍。
　　走进生产区，10条智能化产线将各项施工工艺全流程无缝衔接。在钢筋加工区，智能设备精准完成切割弯折，配合整体吊装工艺，效率提升显著；在混凝土输送环节，环形轨道鱼雷罐与布料机默契配合，实现定点浇筑、均匀布料，告别了以往龙门吊转运时的等待与洒落。
　　“新引进的智能蒸养系统，温度湿度可以自动调节，一片梁的养护周期大大缩短，质量更稳。”据现场工作人员介绍，与传统养护“凭经验控温”不同，该智能蒸养系统能实时监测梁体温度与湿度，自动调节蒸养参数，让每一片梁都在恒温恒湿的环境里“健康成长”。项目管理人员还可以通过可视化屏幕，实时查看每片梁的“健康状态”，实现养护过程的可视可控。
　　“这条生产线就像一支训练有素的团队，每个人都知道自己该干什么、什么时候干。”项目经理刘勇介绍，在这里，人与机器的默契配合、数据与流程的无缝流转，相比传统梁场，整体生产效率提高近80%。
　　如果说生产线是“专业班组”，那数字孪生平台则是整个梁场的“智慧大脑”。该中心智慧化管理平台将实体梁场1：1还原为三维数字模型，结合物联网、AI与大数据等，实现了现实物理梁场与虚拟数字空间的“双向对话”。
　　“每天开工前，系统会根据台座资源和施工计划自动排产，避免资源闲置。”项目管理人员徐瑞边操作系统边介绍。在实际生产过程中，“智慧大脑”通过接入物联网平台，实时收集台座上梁体的施工进度、蒸养室的温度变化、张拉设备的拉力参数等生产数据，以及龙门吊的运行轨迹、钢丝绳的磨损情况，并传输到平台上，一旦发现异常，平台将秒级预警，项目部可以立即安排人员介入处理。
　　“以前想了解生产进度，得跑遍各个区域、问遍各个班组，现在打开平台，每片梁的‘成长档案’一目了然。”徐瑞说，数字孪生平台不仅实现了“人机料法环”全要素管理，还可对接业主监控系统，进一步提升了项目管控透明度与管理效能。
　　从产线到平台，从效率到安全质量……在这里，机器不再是冰冷的铁疙瘩，而是有默契的“钢铁伙伴”，它们各司其职、协同作战，推动施工生产步入“快车道”。