国内最大吨位16800吨自动锻压线启用

　　□ 本报记者 张晓帆
　　 本报通讯员 孙静秋

　　7月18日，青岛市即墨区，青岛汽车产业新城内，一个高达12米的钢铁巨兽睁开锐眼。伴随着低沉的轰鸣，这台16800吨热模锻机械压力机以40秒一件的生产节拍，将炽热钢坯锻造成精密曲轴。这台由中国二重集团打造的“国之重器”重达2100吨。国内最大吨位16800吨自动锻压线启用，宣告中国高端锻造领域实现历史性突破。
　　走进一汽智能锻压中心，世界最大的4700KW中频感应加热设备将金属精准升温，十几台机器人协同作业，两台AGV小车穿梭运送物料，整条生产线如同分工明确的交响乐团。从自动上料到毛坯下线，全程无人化运行。
　　“传统的重卡产品生产工艺方式为人工传递，生产节拍需要十几分钟时间，发展至今，整线生产节拍可达到40秒/件。”一汽智能锻造及精密制造项目负责人蔡宏伟介绍，奥秘在于“模锻”的技术革命——这台灵巧的“大块头”采用先进的模锻工艺，在设备及自动化精度的加持下精准控制锻件尺寸，不仅解决复杂锻件节拍提升的行业难题，产品一致性更达国际领先水平。同时，配套的全自动化机械加工线生产过程实现从粗加工到精加工，全部由机械手精准传递，将加工效率提升了3倍。
　　项目的磁场效应早已显现：生产线尚未正式运行，德国工业巨头蒂森克虏伯便闻讯而至，寻求合作。在实现技术突破后，该项目可生产重卡曲轴、船用螺旋桨、航空锻件等高端产品，填补国内超大型精密锻件空白。全部达产后，这条“智造脊梁”每年将为全球客户提供40万件高端锻件。
　　在数字控制中心，工程师轻点屏幕，唤醒“工厂大脑”。基于数字孪生技术的园区管理系统，实现全厂区透明化管控；MOM系统打通产供销全链路，交付周期压缩30%；在线检测系统确保产品质量精准管控。这座数智化标杆工厂，正构建起青岛汽车产业链的协同生态。
　　“项目提升了本地产业配套率。”青岛汽车产业新城管委会副主任赵本启指着实时数据大屏介绍。此刻，青岛汽车产业新城整车生产线正开足马力——去年这里年产整车40万辆，创造产值超700亿元。
　　如今，在即墨区构筑的汽车产业生态中，四大整车基地正带动410家产业链企业、3.5万产业工人协同发力。