海恩锯业：26年只打磨一张圆锯片

　　□ 本报记者 丁兆霞
　　 本报通讯员 卢立平 孙润轩
　　
　　切割机床上，一束激光游走在锯片专用钢材上。不到一分钟，一张直径800mm的圆锯片基体脱胎而出，闪着夺目的光芒。
　　“这套激光切割自动化系统，针对锯片生产的特殊需求量身打造，控制和结构全部自主研发。”日照海恩锯业有限公司（以下简称“海恩锯业”）副总经理王兴雷说，“从上料到切割，再到下料，全自动运行，配合精密激光切割设备，效率提升30%，精度提高一倍。目前，这样的设备在企业共有17套。”
　　仓储区，整齐排列的圆锯片基体耀眼夺目，这些经反复打磨的“工业牙齿”，广泛应用于矿山开采、装饰材料、建筑施工、金属切割、木材加工、抢险救灾等多个领域，成为各类机械设备不可或缺的切割利刃。
　　放眼整个生产车间，仅需数名工人操作自动化设备即可完成全流程作业。王兴雷介绍，一块圆锯片基体从原料到成品出厂，要经过4大核心环节、20道精细工序，每一步的主力生产任务都由企业自主研发的制锯专用设备担纲。
　　2000年，海恩锯业落户日照市东港区。彼时，国内圆锯片基体生产多项核心技术依赖国外引进。海恩锯业坚定走自主创新之路，每年将销售收入的6%专项用于自主创新研发，全力攻克技术难题。
　　又大又薄的锯片在热处理过程中极易变形。针对这一技术痛点，海恩锯业组建专业研发团队，率先开发出第二代快速加热-急速冷却热处理技术，驱动锯片行业向薄型化方向发展的同时，使其硬度一致性提升30%。2018年，企业又启动第三代热处理工艺研发。2021年，薄板件专用热处理系统成功投入使用，实现了产品优化迭代。
　　如果说热处理奠定锯片基础品质，那么应力控制则是锯片的“灵魂”。“应力直接影响锯片切割性能和使用寿命，容不得半点偏差。”王兴雷介绍。企业在吸收国外先进技术的基础上自主优化，在行业内率先推出“应力检测与校正一体化系统”，实现了锯片调控精准化、数据化。
　　如今，海恩锯业的研发人员有20多人，涵盖机械设计、机械制造、电气控制、智能化、热处理等多个相关专业，自主研发的125项专利被嵌入制造全流程。凭借这些研发成果，企业在细分领域脱颖而出，成功跻身国际制锯行业第一梯队。其生产的圆锯片基体产品不仅畅销全国，更远销欧洲、美洲、中东、东南亚等八十余个国家和地区。
　　与此同时，企业开发的全自动激光切割、AI视觉分选系统锯片关键智造装备，也走向全球锯片智造领域生产线，目前已输出2000多套。
　　如今，海恩锯业通过与青岛大学开展深度校企合作，将人工智能深度融入生产系统。在这里，工艺迭代正在从“经验依赖”向“算法驱动”转变。
　　“只有持续创新，把核心技术牢牢掌握在自己手中，企业发展才更有底气、更有力量。”王兴雷说道。