济南炼化做实全员参与“乘法”，做足源头管控“减法”，做优综合利用“加法”

固废减量“变废为宝” “无废企业”示范见效

　　济南炼化立足黄河流域中心城市型炼厂定位，严格落实黄河流域“清废行动”部署，强化固体废物全流程、全生命周期管理，做实全员参与“乘法”，做足源头管控“减法”，做优综合利用“加法”，固体废物规范化、减量化、资源化、无害化水平显著提升。今年上半年，工业固体废物综合利用率同比增长5.8%，危险废物综合利用率同比增长5.9%，危险废物处置费用同比减少14%，获评济南市首批“无废工厂”、中国石化“无废集团”先行先试示范企业。
建章立制 全员参与
　　创建“无废企业”是个系统工程，必须全体动员、全员参与、统筹推进。济南炼化第一时间成立由主要负责人担任组长的领导小组和工作小组，建立完善“高位推动、上下联动、部门协作、全员参与”的工作格局，力求把先行示范工作做出特色、做出成效。
　　该公司制定下发《固体废物污染防治管理规定》，细化建立“无废企业”建设指标体系，识别更新危险废物、一般工业固体废物和建筑垃圾分类清单，修订备案《突发环境事件应急预案（危险废物专项预案）》，制定落实危险废物管理计划和管理台账，确保了固体废物管控责任层层压实，固体废物管理水平持续提升。
　　开设专栏宣贯“无废集团”“无废企业”内涵、目标及任务，专题强化危险废物环境安全警示教育，及时发布“无废企业”创建倡议书，大力宣传“无废企业”建设典型做法及成效，组织开展“探索绿色低碳新路径——走进济炼看发展”等公众开放日活动，营造了全员当好“无废企业”建设参与者、推动者和实践者，努力擦亮“无废企业”亮丽名片的浓厚氛围。
源头管控 减量降本
　　固废减量化、资源化要从源头抓起。济南炼化污水处理场含油污泥平均含水率达83%，含油率5%左右，年产生量约3000吨，直接作为危废外委处置，费用高昂且浪费资源。为加快实现污泥源头减量和资源化再利用，济南炼化采用间接加热及热脱附橇技术，于2020年10月建成投用污泥减量化装置。装置投产以来，干化油泥含水率稳定低于5%，含油率降至2%以下，整体危废减量80%以上，减少危废产生量、降低危废处置成本、提高污油回收率效果显著，成为集团公司污泥减量化样板设施。
　　在济南炼化，每小时约有25吨高盐废水进入催化烟气脱硫污水除盐装置完成净化之旅。针对高含盐废水、高含盐污泥无害化、减量化、资源化处理难题，济南炼化率先采用机械压缩蒸发结晶MVR分盐技术，于去年3月建成投用催化烟气脱硫污水除盐装置，通过适度预处理、充分减量化、高效深度浓缩、强制循环结晶等流程，污水处理场总排污水含盐量稳定满足全盐量排放限值要求；装置产出的净水约为24.5吨/小时，可用作循环水场补水，废水回收率达98%；同时，分离获得的硫酸钠产品达到国家工业无水硫酸钠Ⅱ类一等品标准，真正实现了污水零排放和资源化再利用。
　　包装物减量化、绿色化是源头减少废弃包装物产生的有效做法。他们按照“小改大、重改轻、循环利用、全生命周期管理”的思路，优先采购吨桶包装或可循环回收包装三剂原辅材料，各类催化剂、抗磨剂改由槽罐车、周转箱运输，机泵润滑油吨装液袋包装替代铁桶包装，三剂绿色包装采购率保持98%以上。
综合利用 变废为宝
　　自去年6月建成投用以来，济南炼化建筑渣土综合利用装置已分拣利用建筑垃圾2.1万余吨。该装置是中国石化集团公司建筑垃圾源头分拣利用示范性工程，加工处理能力为100吨/小时，能够产出0到5毫米、5到15毫米、15到31.5毫米三种再生粗细骨料产品，分别用于筑路施工、桩基填料、水泥掺料或制备路牙石、铺装砖等，真正实现了“零渣土”出厂。
　　该公司不断优化液化气脱硫醇装置尾气处理设施运行，新鲜碱液加注量较投用前减少50%，液态烃碱渣100%回用于污水汽提装置注碱，上半年累计综合利用约300吨。污水处理场投用高效气浮，浮渣产生量同比减少19%，经浓缩处理后的浮渣100%进入焦化装置，上半年累计回炼利用约1684吨。生产运行过程中产生的机泵润滑废油、废白油、采样油等确保100%回收回炼。
　　下一步，济南炼化将持续深化“无废企业”试点建设，探索落地固体废物能减尽减、可用尽用、应分尽分举措，勇当创建“排头兵”，当好无废“代言人”，努力在石化行业无废企业建设、绿色低碳发展中走在前、做表率。
　　
①鲜花绿植与炼塔交相呼应
②济南炼化装置区
③济南炼化催化烟气脱硫污水除盐装置
④济南炼化外排废水生态监测池
⑤绿树掩映下的济南炼化生产区