一项技术激发中国纺织业新活力

　　　　□ 本报记者 张晓帆
　　 本报通讯员 梁之磊

　　一件看似普通的短袖上衣，采用了新中国成立以来中国纺织行业十大颠覆性技术之一的超临界二氧化碳无水染色技术：染色环节不用水就能完成，并且整个染色过程污水“零排放”。
　　“超临界二氧化碳无水染色技术以二氧化碳为染色介质，整个染色过程脱离了水和化学助剂的使用，真正实现了无污水排放。现代纺织通过科技创新、绿色环保的改造提升，已经焕发出新的生机和活力，成为‘朝阳产业’。”青岛即发集团股份有限公司（以下简称即发）副总经理万刚介绍，这项技术激发中国纺织业新活力，带领中国纺织业跨入绿色低碳发展的新阶段。
　　纺织服装产业是即墨最具历史、最富特色的传统优势产业。染整技术让纺织物有了五彩缤纷的颜色和丰富绚丽的印花，可是传统纺织染色主要以水为介质。如今，即发全新“黑科技”的产业化应用，为新质生产力的发展注入了更多绿色动能。
　　即发的历史可以追溯到1955年，见证了青岛乃至中国纺织行业的发展。但进入21世纪以来，随着成本优势的日渐消损以及地方经济产业升级的要求，这家纺企发展走入阵痛期。2014年，青岛市遭遇20年一遇干旱，在优先保证生活用水的情况下，即发的染色工厂几度停产。同时，企业还面临着污水处理的压力。两头受苦，痛定思痛，即发计划引进超临界二氧化碳无水染色技术。
　　在特定的温度和压力条件下，二氧化碳能够转变为一种超临界流体状态——既非液态也非气态。在这种状态下，二氧化碳具有独特的溶解染料的能力。同时，其高渗透性使得染料能够迅速穿透纺织品纤维，实现高效的染色过程。早在30多年前，这个技术理论就已经在研究，并且在实验室完成了佐证，但想要真正产业化生产，困难很大。
　　在山东省重大创新工程等项目的支持下，即发迎难而上，咬牙攻坚，终于打通了该项目的产业化技术路线。10年来，该项目累计投资超亿元，通过万余次研究试验，陆续解决了染料、装备及关键部件等多项关键技术，研制了循环泵、阀门、染料釜等关键设备和部件，建成集科研、试验、生产于一体的无水染色示范基地，产品各项指标均达到或超过传统水染同类产品标准，打通了技术的产业化工艺路线，实现了质量、效率、环保、降耗的“最优解”。
　　超临界二氧化碳无水染色产业化示范线将纺织品染色效率从传统水染的8至12小时，缩短到3至4小时。该技术获得国家发明专利授权11件、欧美日发明专利各1件、国家实用新型专利20余件。即发开发出了具备单向导湿、吸湿快干等功能的多款高感功能面料，进一步完成了高档内衣、运动、休闲等高附加值系列产品的生产。
　　“新质生产力需要由原创性、颠覆性科技创新推动，从源头和底层解决关键技术问题。我们已经完成了第一代技术研发的闭环，正在进行第二代技术的迭代，持续提升生产装备系统的核心性能，未来设备的能耗再下降30%，染色时间再缩短1/3。”万刚说，在技术攻关中，团队还遇到了若干“未解之谜”，未来将与宝鸡泰华磁机电研究所、中昊光明化工研究院、东华大学、青岛大学等研发单位合作，持续揭开无水染印技术的“神秘面纱”。
　　传统模式下的纺纱，一般要经过清花、梳棉、条并卷、精梳、并条、细纱、包装等主要工序，靠的是“人海战术”。在即发十万纱锭纺纱项目车间，每万锭纱线用工人数由过去需要300人减少至10人，项目年生产高档纱线1万余吨。
　　项目的快速投产离不开智能化改造的支撑。在工厂的智慧“大脑”中，青岛宏大的梳棉机和青岛赛特环球的粗纱机等国内外先进设备通过数字化的平台连到了一起，纱线生产全过程应用人工智能、大数据分析、5G通信等数字技术，实现了从原材料进场到产品入库所有环节的数字化、智能化、自动化操作，项目生产的高端多功能纤维材料填补了青岛新型纤维生产的空白。
　　即发还与海尔卡奥斯共同建立生产管理系统，全面监测车间各类生产数据，通过工业互联网赋能打造行业一流的绿色智慧工厂，项目全要素生产率大幅提升，较传统纺纱厂提高20%以上。
　　在技术的加持下，如今的即发，已由传统的劳动密集型企业，转型升级为创新引领、数字赋能的国家级制造业单项冠军示范企业。今年前5个月，即发实现营业收入48亿元，同比增长9.18%。